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網(wǎng)易汽車8月25日報道 深耕兩輪電動車近20年，愛瑪科技已成為市場雙寡頭時代的重要一極。

在仍高速增長的業(yè)績下，愛瑪科技也在構(gòu)建核心技術(shù)壁壘和產(chǎn)業(yè)鏈垂直一體化能力。

(資料圖片)

經(jīng)過18個月的“籌謀”布局，愛瑪機電重慶工廠和天津工廠“從0到1”先后投產(chǎn)，并實現(xiàn)了300萬臺電機的量產(chǎn)下線。愛瑪副總裁羅慶一表示，愛瑪自研自產(chǎn)的電機，擁有核心專利技術(shù)，可為愛瑪在下一階段的競爭提供動力。

“愛瑪曾經(jīng)的三電系統(tǒng)是通過外購”，重慶愛瑪機電科技有限公司總經(jīng)理宋志堅表示，“外購的問題在于，核心技術(shù)不掌握在自己手里，無法針對客戶需求做到迅速調(diào)整。因此去年我們決策，必須自己做?！?/p>

據(jù)愛瑪電動車內(nèi)部人士透露，未來電控系統(tǒng)也將實現(xiàn)內(nèi)部投產(chǎn)。同時，愛瑪正運用數(shù)智化系統(tǒng)，從研發(fā)、供應(yīng)鏈管理、生產(chǎn)制造等多方面進行智能化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型，引擎5系列新車也將實現(xiàn)人-車-機-盔-云得互聯(lián)互通，打造愛瑪智能生態(tài)。

產(chǎn)研一體 “將核心技術(shù)握在自己手中”

從2022年初做出自產(chǎn)電機的決策到如今，僅過去18個月。

宋志堅坦言，“制造業(yè)是沒有捷徑可走，這段時間基本上沒有一天浪費的，大家日以繼夜地工作，每天干到一兩點，才有了今天的成績?！?/p>

目前，兩個工廠已經(jīng)布局了10條生產(chǎn)線，包含繞線工段、磁鋼工段、總裝工段三大智能生產(chǎn)線，并每12秒便可以生產(chǎn)一臺電機。“我們要以客戶的需求為基礎(chǔ)，所有的電機產(chǎn)品全是整體研發(fā)”，宋志堅提到，“我們自己做產(chǎn)品就能保證品質(zhì)底線?！?/p>

據(jù)悉，在電機量產(chǎn)前的研發(fā)階段，愛瑪便制定了一套完整嚴(yán)苛的開發(fā)測試流程，“從項目策劃、設(shè)計開發(fā)階段、DV階段、PV階段四個階段，圍繞客戶需求、關(guān)鍵質(zhì)量、性能檢測等環(huán)節(jié)有著明確且嚴(yán)苛的質(zhì)量保證要求，以此來保證產(chǎn)品開發(fā)的質(zhì)量。”

一個新型號電機的測試，需要半年以上時間進行完整驗證過程，而經(jīng)歷了全面檢驗過程，才會進入小批試產(chǎn)階段。

在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，愛瑪也設(shè)置了來料抽檢、過程檢查、自互檢、首中末檢等多環(huán)節(jié)檢測，確?？傃b過程質(zhì)量可控，從而實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量和體系質(zhì)量的雙保證?！爱a(chǎn)品下線以后，我們也是配備了成品性能檢測設(shè)備，產(chǎn)品要經(jīng)過數(shù)十項性能檢測，100%合格后有序下線?！?/p>

企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)遠高于行業(yè) 已發(fā)布三大電機產(chǎn)品

“我們企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)，遠高于行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)?！?/p>

嚴(yán)謹(jǐn)?shù)漠a(chǎn)品開發(fā)測試流程和質(zhì)量檢測規(guī)范，讓愛瑪在新國標(biāo)時代依然增長迅速。

數(shù)據(jù)顯示，愛瑪科技上半年營收約102.17億元，同比增長8.25%；凈利潤約8.95億元，同比增長29.69%

天津機電工廠技術(shù)副總經(jīng)理沈哲表示，愛瑪會在產(chǎn)品規(guī)劃之初，針對用戶兩輪出行痛點，進行大量調(diào)研。“針對消費者的實際問題來匹配不同的電機產(chǎn)品，比如對噪音比較敏感的消費者，就可以選擇面包型靜音電機。”

目前，愛瑪發(fā)布了靜音電機、原裝電機和凸極電機共三個系列電機產(chǎn)品。應(yīng)對中國用戶日常騎行的難題，可以解決“平原路況，速度慢、噪音大” ，“坡道路況無力、費電”和“特殊路況穩(wěn)定性差、續(xù)航短” 等難題場景。

“愛瑪面包型電機，我們采用不等氣隙設(shè)計，使它的磁場諧波小，噪聲更小，給用戶帶來更舒適的騎行體驗?！?/p>

而愛瑪凸極電機則是專門為西南多山地區(qū)有爬坡需求的場景設(shè)計，升級點在于動力，采用汽車行業(yè)磁阻輔助型永磁同步電機的設(shè)計理念，保持高磁通量兼顧凸極效應(yīng)產(chǎn)生的磁阻轉(zhuǎn)矩。與愛瑪普通十寸輪轂電機相比，電機最大輸出轉(zhuǎn)矩提升10%以上，動力更強?！霸谖髂系貐^(qū)這種坡度比較大的地方，消費者對動力的需求就比較明顯，那么愛瑪凸級電機就更能滿足用戶爬坡需求。”

提高生產(chǎn)效率 電機工廠智能制造轉(zhuǎn)型

更重要的是，愛瑪正在積極布局智能生態(tài)。

此前，愛瑪推出了“361數(shù)智化工程”戰(zhàn)略，通過數(shù)智化系統(tǒng)賦能各業(yè)務(wù)領(lǐng)域，對研發(fā)、營銷、供應(yīng)鏈等6個領(lǐng)域進行業(yè)務(wù)變革。

在生產(chǎn)層面，重慶機電工廠磁鋼工段、繞線工段以及總裝工段均引進了自動化的設(shè)備，以實現(xiàn)智能智造。

宋志堅表示，“我們能精確掌握，每一個原材料每一個零件以及整個生產(chǎn)的效率情況、損耗情況以及質(zhì)量情況?！?/p>

綜合應(yīng)用APS、MES和QMS系統(tǒng)以及大數(shù)據(jù)系統(tǒng)的應(yīng)用，使愛瑪?shù)臋C電工廠可以實現(xiàn)計劃排程、生產(chǎn)節(jié)拍抓取、質(zhì)量數(shù)據(jù)抓取等功能，有利于生產(chǎn)效率提高和質(zhì)量溯源。

數(shù)據(jù)也可以“說話”。在繞線工段，此前人工為電機繞線，一臺電機繞線時間大概需要900到1200秒。而應(yīng)用智能化設(shè)備后，現(xiàn)在只需90秒。

重慶愛瑪機電科技有限公司工藝技術(shù)部部長于國剛表示，“在磁鋼工段，以前用手工貼的時候，分為三人一組，一組人每小時產(chǎn)量大概250臺左右”，而引入自動化設(shè)備后，一臺設(shè)備只需一個人操作，每小時產(chǎn)量大于250臺。

“未來愛瑪機電將堅持以客戶需求為核心，堅持以科技創(chuàng)新為驅(qū)動，堅持以智能制造為基石，引領(lǐng)行業(yè)健康發(fā)展，為社會創(chuàng)造更多的價值。”

總結(jié)：

成為兩輪電動車市場的雙寡頭之一，愛瑪科技在多年經(jīng)營中也“攢”下了很多“底氣”。

如今的愛瑪，一面攻克先進工藝技術(shù)，一面推進智能制造。在雙寡頭的市場格局下，愛瑪更加注重核心技術(shù)研發(fā)積累和全產(chǎn)業(yè)鏈的研發(fā)生產(chǎn)體系力打造。在提高“自主權(quán)”和成本控制權(quán)的同時，愛瑪也在為兩輪電動車“替換潮”競爭積累博弈“籌碼”。